Za kulisami

Koła i zestawy kołowe wykorzystywane w systemach przenośnikowych muszą spełniać złożone i różnorodne wymogi. Ilekroć nie możemy wykorzystać jednego z naszych standardowych rozwiązań, dostosowujemy nasze koła i zestawy kołowe, aby mieć pewność, że spełnią one indywidualne potrzeby naszych klientów i sprawdzą się w planowanym zastosowaniu. Wszystkie nasze działy, od zarządzania produktem po dział sprzedaży czy dział projektowy, ściśle ze sobą współpracują, aby zapewnić najlepszy możliwy produkt końcowy naszym klientom. Usiedliśmy razem z ekspertami Blickle: Michaelem Haugiem (kierownik ds. produktów w technologii przenośnikowej), Davidem Vogelmannem (kierownik sprzedaży), Thomasem Zimmerem (kierownik projektów kół do dużych obciążeń), dr. Yannikiem Grossem (kierownik działu rozwoju poliuretanu) oraz Markiem Braschlerem (kierownik produkcji poliuretanu), aby dowiedzieć się więcej o pełnionych przez nich funkcjach.

Jakie są najnowsze trendy w dziedzinie technologii przenośnikowej i jak odpowiada na nie firma Blickle?

Michael Haug: Systemy przenośnikowe odgrywają rolę w każdej sferze naszego życia, co więcej, za sprawą automatyzacji ten udział stale się zwiększa. Ten segment rynku odnotował znaczący wzrost w ostatnich latach. Zwiększa się popyt na systemy mogące zagwarantować wysoki poziom produktywności i szybki przepływ materiałów. Dlatego tak ważne są systemy przenośnikowe o najwyższym stopniu niezawodności, które zapewniają niskie koszty utrzymania. Dostarczamy odporne i niewymagające konserwacji koła i zestawy kołowe, dzięki którym systemy działają sprawnie przez długi czas i są doskonale przystosowane do spełniania współczesnych wymogów. Innym trendem jest rosnące znaczenie oszczędzania energii oraz wydajnego korzystania z zasobów. Koła Blickle pomagają klientom oszczędzać energię dzięki doborowi optymalnej ich twardości oraz niskiemu oporowi ruszania i toczenia.

Co sprawia, że Blickle jest specjalistą w dziedzinie rozwiązań z zakresu technologii przenośnikowej?

Thomas Zimmer: Sądzę, że kluczowym czynnikiem jest różnorodność wykorzystywanych przez nas materiałów. Na przykład jeśli dla klienta priorytetem będą płynny ruch i redukcja hałasu, wówczas wybierzemy bardziej miękki materiał bieżnika. Mamy również dostępne twardsze bieżniki dla klientów, dla których najważniejsza jest precyzja. Szeroka gama materiałów, jakimi dysponujemy, spełni w zasadzie każde wymaganie, jakie mogą mieć nasi klienci.

Dr. Yannic Gross: Możemy również opracować indywidualne połączenia materiałów dla klientów zainteresowanych naszymi kołami poliuretanowymi. Dzięki temu możemy projektować bieżniki doskonale dopasowane do konkretnych zastosowań. Korzystamy wyłącznie z usług dostawców, których znamy i którym ufamy. Aby zagwarantować, że koła poliuretanowe będą doskonale dopasowane do zadania, trzeba mieć pewność, że zastosowano właściwe materiały i procesy. Tu znaczenia nabiera nasza wiedza ekspercka.

Thomas Zimmer: Bliski kontakt z klientem i koncentracja na spełnianiu wymagań naszych klientów odróżnia nas od firm konkurencyjnych. Od początku gromadzimy szczegółowe informacje na temat wymagań technicznych i potrzeb klientów, a jeśli ta skrócona analiza wykaże, że projekt jest złożony, angażujemy eksperta z działu projektowego już na wczesnym etapie realizacji. Następnie możemy wybrać optymalne rozwiązanie spośród naszej szerokiej oferty produktów standardowych lub stworzyć projekt indywidualny idealnie wpisujący się w potrzeby klienta.

Na ile istotna dla Blickle jest technologia przenośnikowa?

David Vogelmann: To niezwykle ważny sektor dla firmy Blickle. Rolki prowadzące Blickle to produkt najczęściej stosowany w systemach przenośnikowych. Nasze koła i zestawy kołowe są wykorzystywane w szeregu zastosowań, od systemów sortujących po przenośniki taśmowe, przenośniki podwieszane i urządzenia obsługujące regały. Oprócz naszych standardowych produktów dostarczamy również różne wersje i rozwiązania specjalne, które są szczególnie cenione przez producentów oryginalnych urządzeń. Ściśle współpracujemy z naszymi klientami na każdym etapie procesu rozwoju produktu, co jest przez nich bardzo doceniane. Standardy stosowane do kół i zestawów kołowych wykorzystywanych w systemach przenośnikowych są bardzo wysokie. Działa to na naszą korzyść ze względu na zaangażowanie Blickle w innowacje i zarządzanie jakością.

W jaki sposób znajdujecie idealne rozwiązania dla poszczególnych klientów?

David Vogelmann: Nasza strategia polega na opracowywaniu rozwiązań we współpracy z naszymi klientami. Dlatego zawsze zaczynamy od dokładnego przyjrzenia się specyfikacji podanej przez klienta. Na podstawie tej wstępnej oceny opracowujemy kilka propozycji i omawiamy z klientem zalety i wady każdej z nich. Jeśli projekt jest bardziej złożony, w proces angażujemy inżynierów Blickle z działu projektowego.

Thomas Zimmer: To na tym etapie szczególnie dokładnie przyglądamy się wymogom klienta – przeprowadzamy szczegółowe rozmowy na temat posiadanych przez klienta urządzeń, rodzaju kół, których obecnie używa oraz tego, jakie obciążenia będą musiały wytrzymywać nowe koła i zestawy kołowe. Pomaga nam to wybrać odpowiednie materiały i upewnić się, że nasze propozycje mają odpowiednie wymiary. Im wcześniej zaangażujemy się w proces rozwoju produktu, tym większe prawdopodobieństwo, że będziemy mogli wykorzystać koła i zestawy kołowe z naszej standardowej oferty. Jeśli nie znajdziemy niczego odpowiedniego w naszej standardowej ofercie, nadal możemy wykorzystać te produkty jako punkt wyjścia i wprowadzić zmiany do niektórych właściwości, takich jak geometria kół, łożyskowanie, grubość lub materiał bieżnika, aby opracować indywidualnie dopasowane rozwiązanie. Po omówieniu wymogów dział projektowy zaczyna pracę i tworzy symulacje. Następnie obliczamy nośność oraz przewidywany okres użytkowania łożysk, aby mieć pewność, że projekt jest wykonalny.

David Vogelmann: Po sporządzeniu projektu produktu, jeśli jest taka potrzeba, możemy wyprodukować prototypy, a następnie  przeprowadzić symulację ich działania w warunkach rzeczywistych w naszych laboratoriach testowych. Jeśli projekt tego wymaga, możemy również dostarczyć próbki do długookresowego testowania. Bardzo ważne jest, aby wszyscy zaangażowani w proces – klient, dział sprzedaży, oraz osoby opracowujące produkt – byli ukierunkowani na ten sam cel i aby osoby te regularnie się ze sobą komunikowały.

Marc Braschler: specyfikację produktu będącego najlepszym rozwiązaniem dla klienta zarówno pod względem kosztów, jak i wydajności. Następnie oceniamy kilka różnych scenariuszy i wybieramy metodę produkcji, która naszym zdaniem będzie najlepsza zarówno w aspekcie ekonomicznym, jak i technicznym – albo będzie to proces wysoko zautomatyzowany, albo manualny z zastosowaniem specjalnych systemów odlewania. To, jaką metodę zastosujemy, zależy w dużej mierze od ilości i wielkości serii, jakich wymaga klient. Te czynniki mają również wpływ na rodzaj i ilość form, które wykorzystujemy w procesie odlewania.

Czy istnieją jakieś szczególne wymagania wobec kół wykorzystywanych w systemach przenośnikowych?

David Vogelmann: Systemy przenośnikowe co do zasady wymagają zastosowania kół i zestawów kołowych o wysokiej nośności dynamicznej, które są również w stanie działać przy dużych, czasem naprawdę znacznych prędkościach. Obserwujemy również duży popyt na koła i zestawy kołowe niewymagające konserwacji, które są w stanie pracować całą dobę przez siedem dni w tygodniu. Jeśli chodzi o wybór właściwego koła dla konkretnego zastosowania, musimy również wziąć pod uwagę znaczne przyspieszenia i dużą siłę hamowania, gwałtowne zmiany kierunku, a nawet temperaturę.

Michael Haug: Wymagania mogą być bardzo różne w zależności od tego, w jaki sposób klient chce używać kół. W przypadku używania ich na zewnątrz w dźwigach przybrzeżnych i suwnicach bramowych, muszą one być szczególnie odporne na wysokie i niskie temperatury, hydrolizę i korozję. W przemyśle motoryzacyjnym z kolei koła muszą być wyjątkowo niezawodne i wytrzymywać skrajne obciążenia. Muszą również charakteryzować się zarówno dobrą trakcją, jak i niskim zużyciem. W takich sektorach jak logistyka magazynowa należy skoncentrować się na prędkości w połączeniu z przewodnością i efektywnością energetyczną.

Przestrzeń jest często na wagę złota przy systemach przenośnikowych. Jaki wpływ ma to na Wasze działania w dziale projektowym?

Thomas Zimmer: To jedno z naszych największych wyzwań. Kiedy nie ma wiele dostępnej przestrzeni, pojawiają się ograniczenia w wyborze łożysk i w efekcie nie ma zbyt dużo materiału do przenoszenia obciążeń. >>>> To narzuca kilka ograniczeń dotyczących przewidywanego okresu użytkowania naszych kół. Rozwiązaniem jest zastosowanie materiałów o wyższej jakości. Jeśli projektujemy koło poliuretanowe dla klienta, możemy zastosować materiały o wysokiej wydajności, takie jak Blickle Besthane, który ma dużą nośność i wyjątkowe właściwości dynamiczne. Mamy również do dyspozycji najwyższej jakości materiały w przypadku, gdy potrzebujemy litego tworzywa sztucznego lub tworzyw formowanych wtryskowo.

Co chcielibyście osiągnąć w przyszłości, jeśli chodzi o gamę produktów Blickle?

Michael Haug: Chcemy móc dostarczać naszym klientom indywidualne rozwiązania i nadal współpracować z nimi w procesie rozwoju produktu doskonale dopasowanego do ich potrzeb. Będziemy rozszerzać naszą już bardzo obszerną ofertę produktów oraz oferowany przez nas system modułowy, aby zapewnić sobie możliwie najlepszą pozycję z myślą o przyszłości. Naszym głównym celem jest zachowanie najwyższych standardów, jeśli chodzi o zdolność zaspokajania potrzeb naszych klientów. To jeden z powodów, dla których w zeszłym roku wyznaczyliśmy eksperta dla każdego segmentu rynku w naszym dziale zarządzania produktem. Każdy z ekspertów koncentruje się na konkretnej dziedzinie i ma szeroką wiedzę na temat potrzeb naszych klientów i rynku.

Dr. Yannic Gross: Obecnie jesteśmy w trakcie opracowywania kolejnego poliuretanu klasy premium, który będzie wytrzymywać jeszcze większe obciążenia dynamiczne niż materiały dostępne w naszej aktualnej ofercie, a jednocześnie będzie się doskonale nadawać do zastosowań obejmujących duże prędkości. Opracowujemy również sposoby na dalsze zmniejszanie oporu toczenia naszych bieżników poliuretanowych. Ściśle współpracujemy z naszymi działami projektowym i produkcji, jak również naszymi dostawcami w całym przebiegu procesu opracowywania i doskonalenia naszych poliuretanów. To jedyny sposób na zagwarantowanie, że opracowywane przez nas w laboratorium materiały będą się również sprawdzać w użyciu.

W jaki sposób upewniacie się, że proces produkcji spełnia wyśrubowane standardy jakości wyznaczone przez klientów?

Marc Braschler: Produkcja poliuretanu to wyjątkowo złożony proces – trzeba monitorować wiele różnych parametrów, aby mieć pewność, że produkt końcowy będzie charakteryzować się zawsze wysoką jakością. Przeprowadzamy rygorystyczne kontrole jakości wszystkich materiałów wykorzystywanych do produkcji poliuretanu. Nasze systemy szczegółowo rejestrują cały proces produkcji. Wszelkie błędy i wady są natychmiast wykrywane, abyśmy mogli je skorygować. Wykorzystujemy wysokiej jakości sprzęt do formowania wtryskowego, aby mieć pewność, że nasze koła mieszczą się w dopuszczalnych zakresach parametrów i są odpowiednio wyśrodkowane. Pobieramy próbki z każdej serii i wykorzystujemy specjalistyczny sprzęt do testowania, aby sprawdzić, czy są one zgodne ze specyfikacją. Gdy koła są gotowe, poddajemy je kolejnej serii testów, aby sprawdzić ich wytrzymałość na rozciąganie, wytrzymałość na dalsze rozdzieranie oraz trwałość. Opracowaliśmy również swoją własną specjalistyczną metodę testowania przyczepności bieżnika. Ja i mój zespół jesteśmy dumni z naszych osiągnięć, jeśli chodzi o zarządzanie jakością i często otrzymujemy pozytywne opinie od naszych klientów.

Dr. Yannic Gross: Nasze nowe centrum wiedzy o poliuretanie obejmuje laboratorium oraz centrum techniczne, przy czym każde z nich wyposażone jest w najnowocześniejszy sprzęt. Zakład ten umożliwia nam opracowywanie nowych poliuretanów niezależnie od procesu produkcji i wykonywanie testów materiałów bez zakłócania produkcji. Zawsze dbamy o to, by czas realizacji przed szeroko zakrojonymi testami był wystarczający i gwarantował rzetelne i powtarzalne wyniki. Konsekwentnie udoskonalamy nasze metody analityczne, aby móc zapewnić jeszcze większą dokładność. W laboratorium przeprowadzamy również kontrolę surowców, które wykorzystujemy, jak również analizy chemiczne gotowych materiałów poliuretanowych.

Czy mieliście jakieś szczególnie trudne projekty z zakresu technologii przenośnikowej?

David Vogelmann: Kiedyś musieliśmy znaleźć rozwiązanie dla zautomatyzowanego systemu magazynowania i zamówień. W systemie tym wykorzystywano autonomiczne roboty do zbierania zamówień – każdy z nich miał osiem kół. Zgłosił się do nas klient poszukujący rolek prowadzących, a jego wymagania odnośnie do trakcji, jakości i przewodności rolek były naprawdę wysokie,. Nasze rolki prowadzące Besthane okazały się zapewniać wyjątkowo wysoki poziom precyzji w systemie szynowym pomimo skrajnie dużych prędkości i przyspieszeń. Nasze zaangażowanie w innowacje oraz nasza wiedza ekspercka z zakresu poliuretanów opłaciły się i we współpracy z klientem wypracowaliśmy idealne rozwiązanie.